Электроэрозионная обработка (ЭЭО) — это высокотехнологичный метод обработки материалов, основанный на термоэлектрическом воздействии импульсных электрических разрядов на проводящую заготовку. В отличие от традиционных механических способов, где материал снимается режущим инструментом, здесь происходит контролируемое разрушение поверхности под влиянием тепловой энергии.
Физический принцип работы технологии заключается в следующем: обрабатываемая деталь и электрод-инструмент помещаются в ванну с диэлектрической жидкостью (деионизированная вода, масло) на небольшом расстоянии друг от друга. К ним подводится напряжение, создающее электрическое поле. Когда расстояние между электродами становится достаточно малым, происходит пробой диэлектрика — моментальная ионизация канала и образование плазменного канала с температурой 8000–12000°C.
Процесс обработки состоит из нескольких последовательных этапов:
Ключевую роль в процессе играют параметры электрических импульсов (длительность, пауза, сила тока), которые определяют режим обработки — черновой или чистовой. Диэлектрическая жидкость выполняет несколько критически важных функций: является изолятором до момента пробоя, охлаждает зону обработки и эффективно удаляет эрозионные частицы.
История технологии берет начало в 1943 году, когда советские ученые-инженеры Борис Романович и Наталья Иосифовна Лазаренко, изучая проблему разрушения контактов выключателей, не только открыли эффект эрозии, но и предложили использовать его для размерной обработки металлов, создав первый электроэрозионный станок. Их фундаментальные работы заложили основу для дальнейшего развития ЭЭО по всему миру, превратив разрушительный эффект эрозии в мощный производственный инструмент.
Современная электроэрозионная обработка представляет собой не единую технологию, а целое семейство методов, каждый из которых оптимизирован для решения конкретных производственных задач. Выбор конкретного вида ЭЭО зависит от требуемой геометрии детали, материала, точности и объема производства.
Это классический и наиболее распространенный метод, при котором форма обрабатываемого углубления точно копирует форму электрода-инструмента. Электрод (из меди, графита или вольфрама), совершая возвратно-поступательные движения, постепенно углубляется в материал заготовки, создавая сложные полости, отверстия и пазы. Этот метод незаменим в инструментальном производстве для изготовления штампов, пресс-форм, матриц и пуансонов любой сложности. Его ключевое преимущество — возможность получения глухих и сквозных полостей с негативным профилем (узкие места в глубине), недостижимых для фрезерования.
Данный метод использует в качестве электрода тонкую металлическую проволоку (обычно латунную или молибденовую), которая непрерывно перемещается вдоль заданной траектории, подобно лобзику. Проволока «вырезает» из заготовки деталь по сложному двумерному контуру. Wire EDM обеспечивает высочайшую точность и исключительное качество поверхности без механических напряжений. Он широко применяется для изготовления точных деталей для аэрокосмической и медицинской отраслей, таких как шестерни, уплотнители, детали микродвигателей и шаблоны. Возможность обрабатывать закаленные материалы делает этот метод идеальным для финишной обработки готовых изделий.
Для создания отверстий малого диаметра (от 0.1 мм) и большой глубины используются полые трубчатые электроды, через которые под давлением подается диэлектрическая жидкость. Это обеспечивает эффективный подвод диэлектрика и удаление продуктов эрозии из зоны обработки даже при большом отношении глубины к диаметру. Этот вид <strong>прошивания отверстий критически важен для изготовления форсунок, фильер, охлаждающих каналов в лопатках турбин и других деталей, где традиционное сверление невозможно или экономически нецелесообразно.
| Вид обработки | Точность, мм | Производительность | Основное применение |
|---|---|---|---|
| Копировально-прошивная | 0.01 - 0.05 | Средняя | Штампы, пресс-формы, полости |
| Проволочно-вырезная (Wire EDM) | 0.002 - 0.01 | Низкая | Контурное вырезание точных деталей |
| Прошивание отверстий | 0.02 - 0.1 | Высокая (для отверстий) | Глубокие и микроотверстия |
| Маркирование | 0.1 - 0.5 | Очень высокая | Нанесение маркировки |
Современный парк оборудования для электроэрозионной обработки разнообразен и включает как сложные автоматизированные комплексы, так и специализированные портативные устройства. Выбор конкретного типа оборудования зависит от масштабов производства, требуемой точности и специфики решаемых задач.
Это высокоточные промышленные комплексы, оснащенные современной системой управления и автоматизации. Они предназначены для серийного и мелкосерийного производства сложных деталей. Ключевые компоненты таких станков включают: генератор импульсов (источник питания, формирующий разряды), систему точного позиционирования, систему подачи и циркуляции диэлектрика с многоступенчатой фильтрацией, а также автоматическую смену инструмента. Станки часто работают в полностью автоматическом режиме по заранее заданной программе, что обеспечивает стабильно высокое качество продукции.
Специализированные портативные приборы, главная задача которых — удаление сломанного инструмента (метчиков, сверл, шпилек) из отверстий без повреждения самой детали. Они оснащаются магнитным основанием для быстрой фиксации на станине станка или самой заготовке. Экстракторы используют трубчатые электроды, которые концентрично «выжигают» застрявший инструмент, начиная с его центра. Это незаменимое решение в ремонтных цехах и на производственных линиях, позволяющее спасти дорогостоящие заготовки и избежать простоев.
Узкоспециализированное оборудование для создания глубоких отверстий малого диаметра (от 0.1 мм) с высоким соотношением глубины к диаметру. Вращающийся полый электрод и система подвода диэлектрика под высоким давлением позволяют эффективно удалять продукты эрозии из зоны резания. Такие установки критически важны в аэрокосмической промышленности для создания охлаждающих каналов в турбинных лопатках и в производстве пресс-форм.
Каждое из этих устройств решает свой круг задач, что делает электроэрозионную обработку гибким и универсальным методом для современного машиностроения.
Как и любая технология, электроэрозионная обработка обладает рядом неоспоримых преимуществ и определенными ограничениями. Объективный анализ этих аспектов позволяет принимать взвешенные технологические решения и оптимально интегрировать ЭЭО в производственный процесс.
По сравнению с механической обработкой ЭЭО выигрывает при работе с твердыми материалами и сложными формами, но проигрывает в производительности и стоимости. В сравнении с химической обработкой электроэрозия обеспечивает лучшую точность и контроль процесса, но имеет ограничения по материалам.
Экономическая эффективность ЭЭО наиболее ярко проявляется в инструментальном производстве, авиакосмической и медицинской отраслях, где стоимость детали высока, а сложность форм оправдывает использование технологии.
Электроэрозионная обработка нашла широкое применение в различных отраслях промышленности, где требуются высокая точность, работа с твердыми материалами и создание сложных форм. Технология решает уникальные производственные задачи, которые невозможно или экономически нецелесообразно выполнять другими методами.
В этой отрасли ЭЭО используется для изготовления критически важных компонентов, работающих в экстремальных условиях. Обработке подвергаются жаропрочные сплавы на основе никеля и титана. Типичные применения: изготовление охлаждающих каналов в турбинных лопатках, производство деталей двигателей, форсунок топливной системы, элементов шасси и руководящих систем. Технология позволяет создавать сложные внутренние полости и отверстия малого диаметра с высокой точностью в закаленных материалах.
В медицине электроэрозия применяется для производства высокоточных хирургических инструментов и имплантатов. Изготовление сложных имплантатов (тазобедренных, коленных, зубных) из титановых сплавов требует ювелирной точности и сохранения биосовместимости материала. Хирургические инструменты (зажимы, скальпели, специализированный инструментарий) получают острые кромки и сложную геометрию без нарушения структуры материала.
Это традиционная и одна из основных областей применения ЭЭО. Технология идеально подходит для изготовления сложных штампов, пресс-форм, фильер, волок и другого инструмента. Возможность создания полостей с негативными углами, микронной точностью и идеальной чистотой поверхности делает электроэрозию незаменимой в производстве литьевых форм для пластика, резины и металлов.
В автомобильной промышленности ЭЭО используется для производства высокоточных компонентов топливной системы, трансмиссии и двигателя. Изготовление топливных форсунок с микроотверстиями сложной формы, деталей автоматических коробок передач, элементов систем Common Rail — везде, где требуется высокая точность и работа с закаленными сталями, находит применение эта технология.
В электронной промышленности электроэрозия применяется для производства прецизионных деталей MEMS (микроэлектромеханических систем), разъемов, элементов микросхем и другой миниатюрной продукции. Технология позволяет работать с вольфрамом, молибденом и другими тугоплавкими металлами, используемыми в микроэлектронике, создавая элементы размером в несколько микрон.
Широта применения электроэрозионной обработки продолжает расширяться по мере развития технологии и появления новых материалов, требующих высокоточной обработки.
Правильный выбор материала электрода и оптимальная настройка режимов обработки являются критически важными факторами для достижения высокой производительности, точности и качества поверхности при электроэрозионной обработке. Ниже представлены практические рекомендации для различных производственных задач.
Материал электрода значительно влияет на скорость обработки, износ инструмента и качество поверхности:
Режимы разделяются на черновые и чистовые:
| Материал заготовки | Материал электрода | Режим обработки | Особенности |
|---|---|---|---|
| Конструкционная сталь | Графит/Медь | Средняя энергия | Стандартные параметры |
| Твердый сплав | Медь/Вольфрам | Пониженная энергия | Малый износ электрода |
| Титан | Медь | Пониженная энергия | Контроль температуры |
| Алюминий | Графит | Высокая энергия | Интенсивная промывка |
| Медь | Графит/Медь | Средняя энергия | Обратная полярность |
Одной из наиболее востребованных специализированных применений электроэрозионной обработки является удаление сломанного инструмента из отверстий деталей. Эта операция спасает дорогостоящие заготовки и предотвращает серьезные производственные потери.
Электроэрозионные экстракторы работают по тому же принципу, что и стандартные ЭЭО станки, но оптимизированы для одной задачи. Ключевая особенность — перпендикулярное подведение трубчатого электрода к поверхности заготовки. Электрод концентрично позиционируется над местом поломки, и начинается процесс контролируемого выжигания. Диэлектрическая жидкость подается через полый электрод, охлаждая зону обработки и вымывая продукты эрозии. Устройство фиксируется на детали или станине с помощью магнитного основания, обеспечивая стабильность процесса.
Эксплуатация электроэрозионного оборудования требует строгого соблюдения мер экологической безопасности и охраны труда. Правильная организация рабочего процесса минимизирует воздействие на окружающую среду и обеспечивает безопасность оператора.
Основной экологической проблемой ЭЭО является использование диэлектрических жидкостей (деионизированной воды или специальных масел). Современные производственные стандарты требуют обязательной рециркуляции и многоступенчатой фильтрации рабочих жидкостей через систему сепараторов и фильтров. Это позволяет многократно использовать диэлектрик, значительно сокращая его расход и minimizing environmental impact.
Для защиты от испарений, образующихся в процессе обработки, необходимо оборудовать рабочую зону эффективной системой вытяжной вентиляции. Современные станки оснащаются закрытыми рабочими зонами с принудительной вытяжкой и системами очистки воздуха. Это предотвращает попадание в дыхательные пути оператора микрочастиц продуктов эрозии и паров диэлектрика.
Работа с высоким напряжением требует строгого соблюдения правил электробезопасности. Оборудование должно быть надежно заземлено, все токоведущие части — должным образом изолированы. Обязательно использование средств индивидуальной защиты, регулярное обучение персонала и проведение инструктажей по технике безопасности.
Продукты эрозии (шлам), отработанные диэлектрические жидкости и электроды подлежат специальной утилизации. Металлический шлам often может быть переработан и returned в производственный цикл. Отработанные диэлектрики должны утилизироваться специализированными организациями в соответствии с экологическими нормативами. Современные подходы к утилизации включают сепарацию отходов, регенерацию ценных компонентов и безопасное захоронение не перерабатываемых остатков.
Соблюдение этих мер обеспечивает не только экологическую безопасность, но и соответствует принципам устойчивого развития и корпоративной социальной ответственности современных предприятий.
Принятие решения о внедрении электроэрозионной обработки требует тщательного экономического обоснования. Анализ капитальных и эксплуатационных затрат позволяет определить рентабельность инвестиций и оптимальные области применения технологии.
Диапазон цен на оборудование ЭЭО чрезвычайно широк и зависит от сложности и функциональности: Портативные экстракторы для удаления сломанного инструмента — от 300 000 до 800 000 рублей; Универсальные прошивочные станки — от 1,5 до 3 миллионов рублей; Высокоточные проволочно-вырезные станки с ЧПУ — от 3 до 8 миллионов рублей; Промышленные комплексы для серийного производства — свыше 10 миллионов рублей.
Регулярные затраты включают: Электроды (графитовые, медные, вольфрамовые) — от 500 до 5000 рублей за штуку в зависимости от размера и материала; Диэлектрические жидкости — специализированные масла или деионизированная вода системы; Электроэнергия — потребление от 5 до 20 кВт/час в зависимости от режима работы; Техническое обслуживание и запасные части — 5-10% от стоимости оборудования ежегодно; Заработная плата оператора и программиста.
Себестоимость часа работы оборудования складывается из амортизации станка, затрат на инструмент, расходных материалов, электроэнергии и труда. Для стандартного прошивочного станка она составляет approximately 1500-3000 рублей в час. Расчет затрат на конкретную деталь учитывает время обработки, сложность электрода-инструмента и стоимость материала.
На окупаемость инвестиций влияют: Загрузка оборудования — оптимально не менее 60-70%; Сложность выполняемых работ — высокая добавленная стоимость деталей; Экономия на альтернативных методах обработки; Сокращение брака и повышение качества продукции; Возможность выполнения уникальных операций, недоступных другими методами.
Экономическая эффективность ЭЭО наиболее очевидна при: Обработке твердых сплавов и закаленных сталей, где альтернативные методы требуют дорогостоящего инструмента и имеют низкую производительность; Изготовлении сложных полостей и форм, затраты на фрезерование которых значительно выше; Производстве мелких серий уникальных деталей высокой стоимости; Работе с дорогостоящими заготовками, где риск брака при механической обработке недопустим.
Практические примеры успешного применения электроэрозионной обработки на производстве наглядно демонстрируют экономическую эффективность и уникальные возможности этой технологии. Ниже представлены реальные кейсы с подробными расчетами.
На автомобильном заводе в штампе для кузовной детали образовалась трещина в зоне сложного радиусного перехода. Традиционный подход требовал изготовления новой пресс-формы стоимостью 1,2 млн рублей и сроком 6 недель. С помощью электроэрозионной обработки был выполнен ремонт: выбран участок вокруг трещины, изготовлен медный электрод и произведено прошивание поврежденной зоны с последующей доводкой. Экономический расчет: Затраты на ремонт составили 180 тыс. рублей (работа + материалы). Экономия времени — 5 недель. Общая экономия — 1,02 млн рублей. Отзыв технолога: «ЭЭО позволила избежать длительного простоя линии и сохранить уникальный инструмент».
Медицинское предприятие освоило производство сложных спинальных имплантатов из титанового сплава. Требовалась обработка пазов и отверстий с точностью 0,005 мм в закаленном материале. Фрезерная обработка приводила к перегреву и деформации деталей. Внедрение проволочно-вырезной ЭЭО решило проблему. Экономический расчет: Стоимость станка — 4,5 млн рублей. Производительность — 12 имплантатов в смену вместо 4 при фрезеровании. Себестоимость обработки снизилась на 40%. Эффективность инвестиций: окупаемость — 14 месяцев. Отзыв начальника производства: «Только ЭЭО обеспечивает необходимую точность без термических деформаций».
При сборке авиационной турбины в критически важном отверстии корпуса сломался метчик М10 из быстрорежущей стали. Стоимость детали — 850 тыс. рублей. Использование портативного электроэрозионного экстрактора позволило удалить сломанный инструмент за 45 минут без повреждения резьбы. Экономический расчет: Стоимость услуги — 15 тыс. рублей. Альтернатива — изготовление нового корпуса (850 тыс. + 3 недели простоя). Сокращение затрат — 835 тыс. рублей. Экономия времени — 3 недели. Практический опыт мастера: «Экстрактор окупился за первый месяц работы, спасши три дорогостоящие детали».
Эти кейсы применения демонстрируют, что электроэрозионная обработка обеспечивает не только технологические преимущества, но и значительную экономическую выгоду, особенно при работе с дорогостоящими деталями и сложными производственными задачами.
Технология электроэрозионной обработки продолжает активно развиваться, интегрируя достижения цифровой эпохи и открывая новые возможности для современного производства. Основные направления развития связаны с повышением точности, автоматизацией и расширением областей применения.
Современное оборудование ЭЭО все активнее встраивается в концепцию «умного производства». Цифровизация процессов позволяет осуществлять удаленный мониторинг и управление станками через IoT-платформы, собирать данные о производственных параметрах в реальном времени, прогнозировать износ инструмента и автоматически корректировать режимы обработки. Это значительно повышает эффективность и снижает операционные затраты.
Одним из наиболее перспективных направлений является развитие технологий микро- и нанообработки. Современные установки позволяют достигать точности в субмикронном диапазоне и обрабатывать детали размером в несколько микрон. Это открывает новые возможности в микроэлектронике, биомедицинской инженерии и производстве MEMS-устройств.
Активно ведутся исследования в области разработки композитных новых материалов для электродов, сочетающих высокую электропроводность, износостойкость и технологичность. Также совершенствуются составы диэлектриков с улучшенными охлаждающими и экологическими характеристиками, включая использование газовых диэлектриков для специальных применений.
Автоматизация процессов ЭЭО достигает нового уровня благодаря интеграции с роботизированными комплексами. Роботы-манипуляторы обеспечивают автоматическую загрузку/выгрузку деталей, смену электродов и контроль качества. Это особенно важно для крупносерийного производства и работы в опасных условиях.
Прогноз развития технологии включает расширение применения в аддитивном производстве (дообработка деталей, напечатанных на металлических 3D-принтерах), энергетике (производство компонентов для водородной энергетики), и космической отрасли (изготовление деталей из новых композитных материалов).
Эти тренды указывают на то, что электроэрозионная обработка останется критически важной технологией для высокотехнологичных отраслей промышленности, непрерывно адаптируясь к новым вызовам и возможностям.
Лучший способ понять возможности и особенности электроэрозионной обработки — увидеть ее в действии. Наша видео галерея демонстрирует ключевые процессы ЭЭО, позволяя наглядно оценить технологию и ее практическое применение.
Видео показывает, как тонкая латунная проволока диаметром 0,1-0,3 мм с ювелирной точностью вырезает сложный двумерный контур из закаленной инструментальной стали. Хорошо видно, как проволока непрерывно движется по заданной траектории, создавая идеально гладкую поверхность без механических напряжений. Наглядная демонстрация включает процесс обработки зубчатого колеса и элемента пресс-формы с мелкими деталями.
Ролик демонстрирует специализированную установку для прошивания отверстий малого диаметра (0,5 мм) с отношением глубины к диаметру 20:1. Видно, как вращающийся трубчатый электрод точно позиционируется и постепенно углубляется в материал, а диэлектрическая жидкость под давлением эффективно удаляет продукты эрозии из зоны обработки.
Практическое видео показывает работу экстрактора по извлечению сломанного метчика М12 из алюминиевой детали. Наглядно демонстрируется процесс центрирования трубчатого электрода, начало обработки с образованием искрового канала и постепенное выжигание твердосплавного инструмента без повреждения резьбы отверстия.
Уникальная съемка процесса микро-ЭЭО с увеличением, показывающая создание элементов микромеханических устройств. Видео демонстрирует работу с деталями размером менее 100 микрон, субмикронную точность позиционирования и формирование сложных микроструктур на поверхности твердых сплавов.
Специальный сравнительный ролик показывает разницу между черновым и чистовым режимами обработки. Наглядно видна разница в качестве поверхности, скорости съема материала и характере искрообразования. Отдельный фрагмент демонстрирует влияние различных параметров импульса на результат обработки.
Эти видео материалы предоставляют уникальную возможность увидеть изнутри процессы, которые обычно скрыты от наблюдателя, и лучше понять возможности современного электроэрозионного оборудования.
Настоящий глоссарий содержит основные термины и понятия, используемые в области электроэрозионной обработки, и предназначен для быстрого ознакомления как новичков, так и опытных специалистов с ключевой терминологией ЭЭО.
Антиэлектрод — вспомогательный электрод, используемый в некоторых специализированных видах обработки для формирования сложных полей.
Аппаратное обеспечение ЭЭО — комплекс технических средств, включающий генератор импульсов, систему управления, механическую часть и систему подачи диэлектрика.
Вольфрамовый электрод — электрод из тугоплавкого металла, используемый для обработки особо твердых материалов и микрообработки.
Генератор импульсов — источник питания электроэрозионного станка, формирующий импульсы тока определенной длительности, частоты и энергии.
Диэлектрик — рабочая жидкость (деионизированная вода, масло), обеспечивающая изоляцию между электродами до момента пробоя и охлаждение зоны обработки.
Диэлектрическая проницаемость — параметр, характеризующий изоляционные свойства диэлектрической жидкости.
Импульсно-искровая обработка — альтернативное название электроэрозионной обработки, отражающее физическую природу процесса.
Инструментальный электрод — электрод, форма которого копируется на обрабатываемую деталь.
Копировально-прошивная обработка — метод ЭЭО, при котором форма электрода-инструмента точно копируется на заготовке.
Межэлектродный зазор — расстояние между электродом-инструментом и обрабатываемой деталью, в котором происходит пробой диэлектрика.
Микро-ЭЭО — разновидность электроэрозионной обработки с субмикронной точностью для изготовления микродеталей.
Настройки режимов — параметры обработки: сила тока, длительность импульса, пауза, напряжение, определяющие характеристики процесса.
Обратная полярность — подключение заготовки к положительному полюсу источника питания, а электрода — к отрицательному.
Плазма — ионизированный газ в межэлектродном промежутке, через который проходит разряд.
Проволочно-вырезная обработка (Wire EDM) — метод ЭЭО, использующий движущуюся проволоку в качестве электрода для контурного вырезания.
Пробой диэлектрика — процесс образования проводящего канала в диэлектрической жидкости при достижении критической напряженности поля.
Режимы обработки — набор параметров (черновой, чистовой), определяющих скорость съема материала и качество поверхности.
Сверхдрель — специализированное оборудование для электроэрозионного сверления глубоких и тонких отверстий.
Система ЧПУ — числовое программное управление, обеспечивающее автоматизацию процесса ЭЭО.
Термоэлектрический процесс — физическая основа ЭЭО, заключающаяся в локальном нагреве материала электрическими разрядами.
Экстрактор — портативное устройство для удаления сломанного инструмента из отверстий методом ЭЭО.
Электрод-инструмент — элемент, форма которого передается обрабатываемой детали в процессе копировально-прошивной обработки.
Электроэрозионное диспергирование — процесс получения мелкодисперсных порошков путем электроэрозионного разрушения материала.
Эрозия — процесс разрушения материала под воздействием электрических разрядов.
ЭЭО — электроэрозионная обработка
Wire EDM — проволочно-вырезная электроэрозионная обработка
CNC EDM — электроэрозионная обработка с числовым программным управлением
MEMS — микроэлектромеханические системы
RC-генератор — релаксационный генератор импульсов
В этом разделе собраны ответы на наиболее распространенные вопросы об электроэрозионной обработке, которые помогут лучше понять возможности и ограничения технологии.
Нет, классическая электроэрозионная обработка применима только для электропроводящих материалов. Поскольку процесс основан на прохождении электрического тока через материал, диэлектрики (керамика, стекло, большинство полимеров) не могут быть обработаны стандартными методами ЭЭО. Однако существуют экспериментальные установки для обработки полупроводниковых материалов.
Для проволочно-вырезной обработки современное оборудование позволяет работать с толщинами до 500-600 мм при использовании специализированных настроек и технологии многопроходной резки. Для прошивной обработки практический предел глубины составляет около 300-400 мм, хотя многое зависит от конфигурации полости и возможностей оборудования.
В большинстве случаев электроэрозионная обработка является финишной операцией. Однако при высоких требованиях к качеству поверхности может потребоваться последующая полировка или доводка для удаления белого слоя и микротрещин. Для ответственных деталей часто проводят термическую обработку для снятия остаточных напряжений.
ЭЭО создает на поверхности так называемый «белый слой» — зону с измененной структурой и свойствами из-за быстрого нагрева и охлаждения. Этот слой имеет повышенную твердость, но может содержать микротрещины. Глубина термического влияния обычно составляет 0,01-0,2 мм в зависимости от режимов обработки.
Экономическая целесообразность использования ЭЭО наиболее очевидна при: обработке закаленных сталей и твердых сплавов; изготовлении сложных полостей и форм; производстве мелких серий дорогостоящих деталей; необходимости высокой точности и качества поверхности; работе с хрупкими и тонкостенными деталями. В случаях крупносерийного производства простых деталей из мягких материалов традиционные методы обычно экономичнее.